Mulino a palmenti nello stabilimento Maffei (1926)

Spigolature: "Poveri, cari pazienti mineurs! Con quanta simpatia ricordo quelli che se ne sono andati specie quelli che se ne sono andati prima del tempo! E con quanta tristezza penso che io stesso - che ero amico degli industriali della zona - ne ho raccomandato qualcuno... Qualcuno che se avesse continuato a fare il contadino potrebbe essere ancora qui in mezzo a noi... Ma chi lo sapeva che quello della miniera è un lavoro che uccide?" Nino Scaglia, farmacista e scrittore, indimenticato "Spesial" (Storo, 1908-1994), in "I mineurs" p. 136.


























































 

Le fasi di lavorazione della barite

L’estrazione e la volata

Il fascino del minatore sta probabilmente anche nel rischio del suo lavoro. Avere a che fare con esplosivi, rischiare ogni giorno la pelle, dà orgoglio al protagonista ed ammirazione a chi sta fuori, oltre, naturalmente, all'apprensione dei familiari. E che sia rischioso fare la "volata" è un fatto.
Per affrontare il filone, prima si fanno tre buchi centrali, detti nel dialetto locale ‘renöre’, che scoppiano insieme. Tutto attorno, per creare un buco più grande, si infilano una serie di altri candelotti. I fori si chiamano "relevaggi", "piane" e "corùne". Il numero dei fori cambia in base alla larghezza del filone di minerale che si ha davanti: possono essere dieci, venti, trenta e anche quaranta per volata.
Prima partono le "renöre" (i tre fori centrali), poi seguono i fori che stanno intorno.
Nell'ordine: le "corùne", le "piane" e i "relevaggi". Attaccata la miccia a lenta combustione, il minatore si rifugia in un luogo sicuro (generalmente in un anfratto, detto "stolèt", o in un altro corridoio) e conta gli scoppi che si susseguono. Se corrispondono al numero dei candelotti di dinamite accesi tutto va bene; se, invece, uno o l’altro dei candelotti non scoppia bisogna controllare con molta circospezione per individuare il candelotto inesploso, perché se si verifica un’esplosione mentre gli operai portano via il materiale o mentre preparano un’altra volata accade l'irreparabile.
I minatori ricordano che si facevano un paio di volate al giorno. Una volta completata la volata si faceva lo ‘smarinaggio’, ossia si portava via tutto il materiale dal luogo dell’esplosione.
È difficile immaginare le condizioni di lavoro dentro la miniera. Nei primi anni, in particolare, quando si lavorava a secco, il polverone aggrediva i minatori, che alla sera uscivano dalla galleria bianchi come mugnai. E non c'era mascherina che tenesse: quando si riempiva di polvere, molti se la toglievano, con il risultato sì di respirare meglio, ma nello stesso tempo di aspirare, anzi di più, di mangiare polvere.
Non per niente le morti per silicosi hanno segnato un capitolo significativo quanto drammatico nella storia di chi è andato a lavorare nella miniera.
Negli anni Cinquanta arrivarono le rivoltelle ad acqua, che avevano il vantaggio di abbattere la polvere, e quindi di ridurre l'inquinamento, che però, ovviamente, non è mai scomparso del tutto.


Il trasporto: dalle slitte al camion

Il trasporto del minerale va diviso in due grandi fasi: dalla miniera allo stabilimento, dallo stabilimento alle industrie di trasformazione.
Dalla miniera allo stabilimento. All'inizio anche questo andava diviso in due: dalla miniera al fondovalle e dal fondovalle al mulino, che non era ancora in paese come sarebbe accaduto per la Maffei dal 1926 e per la Corna Pellegrini un decennio più tardi.
Il primo mezzo di trasporto (parliamo di un'epopea pionieristica, negli ultimi anni del Secolo Diciannovesimo) fu la slitta che percorreva i canaloni scavati dall'acqua e percorsi da altre slitte per portare il legname dalla montagna al paese. Ma gli imprenditori capirono subito che così non si sarebbe potuto continuare: troppo macchinoso, a fronte di piccole quantità trasportate. Poteva andare bene solo in una fase iniziale.
Furono costruite le prime rudimentali teleferiche, che non avevano le casse, ma i secchi.
In un secondo tempo furono perfezionate, rese sempre più sicure e dotate di casse sempre più capienti. I fili che salivano da Darzo alle miniere divennero una componente del paesaggio, usati non di rado (anche se era severamente vietato) da operai che salivano e scendevano dalla miniera e anche da paesani che si appostavano in un punto in cui la cassa poteva essere abbordata e salivano al volo.
Solo negli ultimi decenni (a partire dalla seconda metà degli anni Ottanta) alla Mineraria Baritina la teleferica è stata abbandonata per essere sostituita con il camion, che prima trasportava la ghiaia a Marìgole per la coltivazione a ripiena cementata, poi iniziò a trasportare a valle il minerale.
Seconda operazione: dal fondovalle agli stabilimenti. All'inizio la strada era lunga: fino a Ponte Caffaro per la Maffei, fino a Vestone per la Corna Pellegrini. Entrarono così in funzione i carradori: i conducenti di cavalli che trasportavano il carico di barite.
Con il progresso tecnologico i trasportatori si trasformarono in autotrasportatori: prima con i camion a legna, poi con mezzi sempre più moderni. A Darzo divennero familiari nomi come Esatao, Super Orione, Trerò, Dodge, Fiat 682, Fiat 690... Si sviluppò in tal modo un importante indotto, formato dai camionisti di Darzo, ma anche di altri centri della valle del Chiese, i quali trasportavano la barite in tutta Italia.
Quando gli stabilimenti producevano a pieno ritmo in paese, infatti, la barite partiva per le industrie della pianura, oppure per Rezzato, in periferia di Brescia, dove veniva caricata sul treno.


Le cernitrici: vita della manodopera femminile

Parlare dell'impiego delle donne nell'industria della barite significa inoltrarsi in un argomento quasi da epoca pre-industriale. Siamo infatti lontanissimi dalla cultura di oggi, influenzata dalle conquiste sindacali e sociali degli anni Settanta e Ottanta, dallo Statuto dei Lavoratori, dalla coscienza dei diritti civili.
Significa anche parlare di un fenomeno quasi esclusivamente darzese. Se, infatti, i minatori arrivavano anche da fuori paese, per le ragazze, senza possibilità di patente e di mezzi propri, era diverso: venivano assunte solo quelle del paese.
E che felice era la famiglia la cui figlia veniva assunta! Avrebbe portato a casa un salario: per quanto modesto fosse, era sempre un sostegno alle casse familiari.
Decine di ragazze si incamminavano ogni mattina all'alba (il primo turno iniziava alle 4.00) verso la fabbrica, dove erano impiegate nella cernita, ossia nella scelta e classificazione della barite: prima super, prima, seconda e terza, in base alla purezza della pietra che scendeva dalla montagna.
Non era un lavoro facile, perché le ragazze stavano tutto il giorno con le mani nell'acqua, estate e inverno. E se l'estate poteva anche essere un sollievo, d'inverno, con la temperatura che scendeva sotto zero, diventava una sofferenza anche per ragazze senza tanti grilli per la testa, abituate a faticare fin da piccole nella stalla e nei campi.
Le mani nell'acqua e talvolta anche i piedi, perché il minerale, prima di essere cernito, veniva lavato in acqua corrente, scelto, asciugato, frantumato e macinato.
Abbiamo parlato di ragazze. Era convenzionalmente accettato da tutti, in una società in cui la gratitudine per il "signor padrone" per aver portato il lavoro era d'obbligo, che quando una ragazza stava per maritarsi lasciasse il posto: le gravidanze, con relative assenze, avrebbero creato non pochi problemi all'azienda ed impedito un normale svolgimento delle attività. Lo abbiamo detto: era un comportamento accettato da tutti senza battere ciglio. Dopotutto, quando una ragazza stava a casa, si apriva la possibilità di lavoro per un'altra.


La lavorazione nello stabilimento: frantumazione e insaccatura

Come avviene il passaggio dalle pepite all'oro bianco di Darzo? Ovviamente non si tratta di pepite vere, perché la barite non è oro: sono le pietre che vengono cavate dal ventre della montagna, portate (attraverso un lungo viaggio) prima in superficie, poi trasportate nel fondovalle, lavate e classificate a seconda della purezza, macinate e ridotte in polvere per essere spedite nelle fabbriche, affinché contribuiscano a formare altri prodotti.
La fase cruciale della lavorazione avveniva nelle tre fabbriche del fondovalle, a Darzo, dove, nei periodi di maggiore floridezza delle aziende minerarie, hanno lavorato contemporaneamente oltre cento operai provenienti anche dai paesi circostanti.
La teleferica trasportava le casse che venivano svuotate; il materiale passava nelle mani delle cernitrici, le quali lo classificavano e lo trasferivano alle robuste braccia degli operai, cui spettava il compito di macinarlo ed insaccarlo.
Un bel giorno arrivarono sulla scena i camion capaci di caricare il materiale sfuso, ma per decenni la barite, ridotta in polvere, fu insaccata e stoccata, pronta per essere caricata sugli autotreni.
Non erano sacchetti compatibili con le leggi sulla sicurezza dei tempi moderni, ma sacchi da mezzo quintale, che gli operai, senza porsi tante domande, scarrozzavano in giro, senza muletti, dalle banchine ai camion.
Per la macinatura si è passati dai sistemi tradizionali, anzi, si potrebbe dire preindustriali, come i mulini a palmenti (macine di pietra dura) azionati dalla forza idraulica di un torrente, ai sistemi sofisticatissimi che riescono a frammentare il materiale in polvere, in micron, anche perché l'utilizzo nel mondo delle vernici non può permettere che vi sia un granellino, per quanto minimo, in mezzo alla polvere: rovinerebbe la superficie da verniciare.


Le attrezzature da lavoro

Con il passare dei decenni e con l'evoluzione delle tecnologie sono cambiate le attrezzature, ed è cambiata anche la qualità del lavoro in miniera, che è rimasta comunque complessa. Perché la miniera, per quanto la si migliori, non è e non sarà mai un luogo ospitale.
Ci fu un tempo in cui il materiale veniva portato fuori dalla galleria con le carriole: immaginate quanti viaggi si dovevano sobbarcare in un giorno i poveri minör?
Poi arrivò il primo vagone, sempre da spingere a mano, con un carico di otto quintali di barite, ma se non altro dava il vantaggio di fare meno viaggi: di percorrere meno chilometri in otto ore di lavoro.
Negli anni Sessanta arrivò il primo locomotore cui si potevano agganciare due o tre vagoncini: tutto un altro vivere.
E l'estrazione? Fino agli anni Cinquanta si usava per preparare i fori in funzione della volata la rivoltella (che poi è il martello pneumatico, o fioretto) a secco: dieci chili tenuti sopra la testa per ore per fare l'"avansamènt", ossia per perforare la parete, con un polverone da mangiare a pieni polmoni e una fatica da spaccare le braccia.
Poi arrivarono le rivoltelle ad acqua, con un pregio: facevano meno polvere. Certo, pesavano il doppio, una ventina di chilogrammi, tuttavia avevano un supporto che agevolava il lavoro.
La miniera: luogo scuro, polveroso e pericoloso. Contro il buio i minatori erano dotati della lampada a carburo, finché rimaneva accesa (le correnti d'aria in galleria rischiavano spesso di spegnerla).
Per combattere contro la polvere venivano dotati delle mascherine. Però si riempivano in fretta di polvere, perciò, con un eccesso di confidenza nel futuro, anzi, si potrebbe dire con una notevole incoscienza, parecchi operai se le toglievano, o le bucavano con un ferro, così da respirare; quella che respiravano non era certo aria pura di montagna. Quanto ai pericoli determinati dalla caduta dei massi, non c'era che dotarsi dell'"elmo", come chiamavano i "minör" (minatori), il classico caschetto da mettere in testa.